打炉料是以刚玉、微粉、氧化铬绿配比而成的一种干式料。打炉料的施工部位不同，施工方法也略有变化。
打炉料打结炉底时，炉底打炉料厚度为280mm，要分4次填冲，人工打结时要防止各处密度不均，因此，必须严格控制打炉料的加料厚度，一般打炉料打结时每次的厚度不大于100mm，炉壁厚度控制在60mm以内，打炉料要围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀。
打炉料在炉底打结达到所需高度时，需要刮平再可放置坩埚模。坩埚模与感应圈同心，上下调整垂直与所筑炉底紧密结合，然后调整周边间隙相等后用木楔卡紧，中间吊重物压上，避免打炉料在炉壁打结时干式料发生位移。
打炉料打结炉壁时，打炉料厚度为110-120mm，要分批加入打炉料，布料均匀有同时，每次加入打炉料厚度不大于60 mm，直至与感应圈上缘平齐。在打结完后坩埚模不需要取出，让打炉料在烘干和烧结时起感应加热作用。
烘烤和烧结工艺大致分为二个阶段，这样做打炉料的炉衬致密结合结构更强。
打炉料烘烤第一阶段：以50℃/h的速度加热至100℃，保温2h，以100℃/h的速度将加热至300℃，保温2h，目的是彻底排除炉衬中的水分。
打炉料烧结第二阶段：以200℃/h升温至900℃，保温2h，以100℃/h升温至1200℃，保温2h，第一炉钢水1400-1650度，保温1小时，控制升温速度，防止产生裂纹。
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